All’interno di una mega fabbrica di biciclette

Segnalazione per CIN, Chris Keller Jackson dà una prima occhiata a una “mega-fabbrica” ​​appositamente costruita per la Ruota d’Oro di Tianjin, 1.600 miglia a nord di Shanghai. Golden Wheel è un grande attore nel settore della produzione di telai e dell’assemblaggio di biciclette e ha recentemente stretto un accordo con lo specialista di ruote piccole e biciclette pieghevoli Dahon…

Probabilmente non conosci un’azienda chiamata Tianjin Golden Wheel. Dovresti, ma è improbabile che qualcuno dei marchi di biciclette che fanno fabbricare i loro telai lì, o che fanno assemblare le loro bici da loro, ti ringrazierebbe per aver rivelato gli “oscuri segreti” dell’ingegneria dei badge che avviene in Estremo Oriente. Questo non vuole essere un clickbait: questa è la realtà del commercio globale di biciclette.

L’ingegneria dei badge non dovrebbe essere un oscuro segreto per il settore, il commercio di biciclette si affida a terzi esperti per realizzare i loro telai e assemblare le loro biciclette, a volte per ragioni di costo, a volte per efficienza e talvolta per motivi di qualità, per molti anni. Golden Wheel risale al 1987 (controllo della realtà: sono 38 anni fa!) Molti grandi marchi semplicemente non hanno la capacità di costruire le proprie biciclette in massa. Cina e Taiwan sono i maestri in questo, insieme a paesi emergenti come Vietnam e Tailandia. Lungi dal denigrare questo approccio, dovremmo difendere queste aziende, perché sono le migliori in quello che fanno, per i mercati a cui riforniscono, sia in termini di costi, dimensioni o qualità.

Golden Wheel produce già biciclette a basso costo fino a “prezzare un’auto”. Producono biciclette in serie, saldano l’alluminio nei telai, li dipingono e poi aggiungono parti immagazzinate per costruire biciclette da mettere nelle scatole. Ciò che rende questa caratteristica diversa è il futuro molto prossimo, con due investimenti su larga scala attualmente in corso nelle province della Cina. Questi stanno aiutando a ridefinire la produzione di massa.

Dahon collabora con Golden Wheel

Dahon, che ha iniziato a produrre biciclette nel 1982, è un marchio che conoscerai, uno dei venerabili marchi che hanno fornito con successo biciclette pieghevoli e con ruote piccole al mercato del Regno Unito (un ringraziamento ai pionieri britannici delle ruote piccole: Moulton, Bickerton Portables e Andrew Ritchie). Mentre il marchio approfondisce le eBike, ha sviluppato una partnership con Golden Wheel per continuare a fornire i prodotti di qualità che ti aspetteresti da Dahon. Ho avuto la possibilità di vedere questa struttura a Tianjin, una provincia a 1.600 miglia a nord di Shanghai nel maggio 2025, un mese prima che ci venisse detto che sarebbe stata operativa.

Il 10 maggio 2025, questo enorme spazio (40.000 m2) è per metà pieno di scorte che necessitano di essere ricollocate e per metà ripulito dal pavimento con automazione avanzata, strumenti robotici e infrastrutture in attesa di essere fissati al pavimento. Mi è stato detto che tra un mese (che sarà già passato quando leggerai questo articolo), ci sarà la produzione formale in questo stabilimento per Dahon. Considerando il ritmo e l’efficienza che ho visto in Cina in questo viaggio, posso credere a questa audace affermazione. Niente da “vedere” se non un assaggio della futura partnership e degli incredibili sforzi compiuti per far progredire questa struttura, alcuni apparecchi di prova in un laboratorio di prova in loco e pile di produzioni passate e pezzi di ricambio immagazzinati in file ordinate – i marchi di cui non posso parlarvi. Si prevede che la sua struttura produrrà fino a 400.000 eBike, scooter domestici e veicoli a tre ruote (si pensi a TukTuk) per Dahon all’anno.

Perché il motivo di questa partnership? Dahon è all’apice della produzione di biciclette e biciclette pieghevoli da 42 anni e ha recentemente lanciato una campagna “Dahon 2.0”. Si tratta di un cambiamento radicale nella tecnologia, con la partnership con Golden Wheel che costituisce una parte importante di questo investimento nel futuro. Questo cambio di focus arriva con nuovi modelli e miglioramenti promessi nella tecnologia di piegatura con conseguente miglioramento della rigidità di guida e modifiche alle strutture del telaio in alcune gamme (Dahon lo chiama Dahon-V). Tutto ciò si traduce in telai più leggeri e rigidi e migliori caratteristiche di guida.

Oltre alle modifiche proposte per perfezionare i modelli attuali, nuove bici rafforzeranno la gamma, tra cui la bici da strada Vélodon C8 Di2 in fibra di carbonio dall’aspetto impressionante, con un design del telaio Eagle migliorato, la bici pieghevole leggera Télodon C8 AXS dall’aspetto elegante e l’eBike pieghevole KFeather, entrambe con una maggiore rigidità del tubo obliquo e il tenditore del telaio proprietario Deltech. Non vedo l’ora di testarli.

La Mega Fabbrica della Ruota d’Oro

Andiamo avanti, saliamo su un minivan e facciamo un viaggio più lontano nella Cina rurale. La partnership cooperativa con Dahon riguardava un parco tecnologico esistente e la riconversione di un edificio esistente, ma quando arriviamo al luogo successivo, davanti a noi c’è quella che può essere descritta solo come una “Mega Fabbrica”, costruita appositamente con una nuovissima infrastruttura stradale per collegarsi ai suoi fornitori e al vicino porto di Tianjin. Qui si trovano due grandissimi edifici a più piani appositamente costruiti, uniti da un ponte di collegamento. Scatto le foto, mi addentro e inizialmente non c’è nulla qui, tranne qualche pilastro di supporto occasionale e pavimenti di cemento straordinariamente rasati. Non ho portato i miei pattini a rotelle.

Con orgoglio, ci viene detto che questa è la nuova fabbrica di Golden Wheel “Jinjiu (Tianjin) Technology Co., Ltd”, principalmente per eBike. Anche l’interno è davvero enorme, 100.000 m2 su 4 piani (per contestualizzare il tutto, sono circa 15 campi da calcio in totale!), con un ponte aereo tra i due edifici. Questo costruirà telai e li dipingerà su un lato, automatizzerà il trasferimento dei telai sul secondo lato, quindi costruirà i telai in biciclette: sembra semplice. Lungi da ciò, si tratta di qualcosa del futuro della produzione, complicato e dedicato.

Esplorando ulteriormente al piano terra del “lato Frame”, ci sono una serie di enormi contenitori con bracci robotici installati, avvolti in pellicola termoretraibile e pronti per il posizionamento. Ci sono molti macchinari da installare, simili alla partnership Dahon/Golden Wheel che ho visto, ma su scala molto più grande. Poi qualcosa di familiare ma non visto in questo viaggio. Fianco a fianco ci sono tre enormi telai per tessitura, non del tipo che vedresti in un mulino vittoriano, tutti polverosi a causa del lavoro minorile che ripara fili di cotone rotti. Più ampio e profondo, questo è il punto di partenza della tessitura del carbonio. Mi è stato detto che questa fabbrica è incentrata sulla massima qualità e che inizia con le migliori fibre giapponesi e il controllo della trama, tessendo internamente. Tre telai significano che possono essere autosufficienti e tessere fianco a fianco qualità e modelli di stoffa diversi. Non vedo autoclavi (i forni a pressione utilizzati per “cuocere” la fibra di carbonio e la resina in telai rigidi) ma mi è stato detto che ce ne saranno molte. Mi è stato anche detto che quando saranno a regime si prevede di produrre 5.000 telai in carbonio al mese.

Inoltre non vedo nessuna delle maschere e dei formatori utilizzati come stampi per i telai in carbonio. Alcune maschere saranno prodotte internamente e altre verranno esternalizzate, a seconda dell’azienda per cui viene realizzato il telaio. Per una qualità ottimale del telaio in carbonio sarà probabilmente necessario un ambiente pulito, con aria negativa forzata e un’atmosfera controllata durante la posa del materiale.

Il lato telaio della fabbrica produrrà anche telai in lega, molto di più, alla cifra sbalorditiva di 70.000 al mese. La maggior parte dei robot al piano terra si occupa dell’intestatura dei tubi e della saldatura dell’alluminio. Anche con una concentrazione di macchinari al piano terra, sospetto che ce ne siano altri in arrivo: questo edificio e la superficie sono davvero vasti.

Il piano superiore di questo ‘lato Frame’ è popolato da un dedalo di strutture centrali del soppalco, tubazioni e pareti interne, come un edificio nell’edificio. Questa è l’area di finitura del telaio. Questa struttura utilizzerà le più recenti tecniche di verniciatura ecologica a base d’acqua per adescare e rifinire i telai, quindi inserirli nelle aree di essiccazione, controllo qualità e linee di decalcomanie. Sebbene la scala sia enorme e la tecnologia sia impressionante e altamente automatizzata, questo è abbastanza semplice, ma su scala più ampia. La porta accanto è dove avviene la vera “magia”.

I telai vengono immagazzinati nell’edificio uno fino al momento dell’assemblaggio, quindi vengono trasferiti attraverso il ponte utilizzando un AGV (veicolo a guida automatizzata) per essere collocati in una delle 14 linee di produzione. Quando i telai entrano nell’Edificio 2, passano attraverso un sensore (molto probabilmente RFID, la stessa tecnologia incorporata nell’adesivo sul bagaglio da stiva della compagnia aerea) che identifica il prodotto e il suo percorso all’interno dell’assemblaggio, scarica le parti necessarie (la distinta base) e preleva automaticamente tali parti dal magazzino. Queste parti vengono poi consegnate dal magazzino alla linea di produzione, “just-in-time” affinché le biciclette vengano costruite. Questo è un altro aspetto dell’efficiente Toyota Production System (TPS) in uso in Cina.

Il team aveva costruito una linea di produzione per testare il processo, dopo aver installato schermi visivi, indicatori e infrastrutture, era facile immaginare come sarebbe potuto apparire quando ci fossero dozzine di lavoratori che costruivano biciclette su questa linea, ma ci sarebbero state 14 linee diverse su due piani, ciascuna dedicata a una serie di prodotti. Qui ci saranno più di 1.000 lavoratori. Le linee hanno la flessibilità necessaria per passare al modello successivo con poco tempo di permanenza. Questa combinazione di automazione, esseri umani che assemblano biciclette, controllo da schermi e istruzioni di lavoro dettagliate è la chiave per una produzione efficiente, controllata dalla qualità e riproducibile, vederla su questa scala (anche se la maggior parte è attualmente vuota) è impressionante. Spero davvero di vederlo in piena produzione nei prossimi anni.

Il fiore all’occhiello di ciò che hanno costruito finora si trovava proprio alla fine dell’unica linea di produzione in atto. Sono sicuro che fosse operativo solo per noi come testimoni. C’era un trasportatore a rulli che prelevava campioni di eBike confezionati, li avvolgeva automaticamente in nastri di fascettatura e li consegnava a un enorme braccio robotico. Questo robot aveva una serie di ventose come “mano” e raccoglieva e posizionava ogni scatola con un’eBike all’interno su un pallet. La forza del cantilever nel braccio e la forza di aspirazione nella mano erano davvero impressionanti. La capacità di raccogliere, capovolgere e posizionare le eBike imballate con tale precisione e senza l’intervento umano è ciò che riguarda l’automazione e l’uso della tecnologia. Nessuna movimentazione manuale pesante, consegna robotizzata ripetibile gestita otticamente sul pallet, quindi fuori dalla porta.

Tianjin Golden Wheel ripone molta fiducia nelle eBike, per il mercato interno e quello di esportazione. Questa fiducia è sostenuta dalla convinzione nell’analisi strategica delle tendenze e da ingenti investimenti in edifici, automazione e tecnologia. Forse questa visita è prematura di due o tre mesi, ma catturare il “prima” per prevedere il futuro e potenzialmente rivisitare la realtà finale è uno sguardo allettante sul futuro di Badge Engineering su scala così vasta.