Segnalazione per CIN, Chris Keller Jackson torna in questa mega fabbrica di biciclette appositamente costruita per vederla in funzione, producendo di tutto, dalle biciclette per bambini ai telai da strada purosangue con marchio UCI. Con processi all’avanguardia tutti sotto lo stesso tetto, potrebbe questa essere una delle fabbriche di biciclette più avanzate al mondo? Diamo uno sguardo all’interno…
Ho visto Ruota d’Oro questa volta l’anno scorso poiché hanno lanciato una joint venture con Dahon per produrre parte della loro gamma di biciclette pieghevoli. Oltre a questo, GoldenWheel ha presentato anche una nuovissima “Mega Fabbrica” che doveva ancora essere popolata di robot e automazione. Era vuota ma l’opportunità era entusiasmante.
Forse ricorderai che desideravo vedere la “Mega Fabbrica” in produzione. Sono stato invitato al lancio ufficiale presso la struttura di Tianjin sabato 9 maggio 2026.
Ero già in Cina, partecipando a China Cycle, il più grande evento commerciale ciclistico del pianeta, e quei pianeti devono essersi allineati perché, eccomi qui, seduto fuori da quella mega fabbrica, vestito e avviato a 30 gradi di calore con oltre 1.000 grandi e bravi industrie mondiali di biciclette (più me stesso), assistendo alla grande e molto opulenta apertura di questa struttura.
Non è GoldenWheel però, tutta la segnaletica dice “J&G”, con striscioni appesi dal tetto al pavimento della struttura, con messaggi di congratulazioni da fornitori, clienti e industria
amici, tutto in cinese. Questi enormi stendardi rossi e dorati sventolavano dolcemente nella brezza, con sfarzo regale e musica di circostanza, cannoni cerimoniali (e molto rumorosi) e tantissime ghirlande di fiori. Sembra una Cina molto comunista, quasi più simile a una parata del Primo Maggio dell’URSS, meno i missili balistici intercontinentali e i carri armati pesanti, per fortuna questa è la Cina dell’entroterra, situata dietro e servita dalle sue principali infrastrutture portuali, in un parco commerciale di recente sviluppo.
J&G (Tianjin) Technology Co., LTD o J&G è una joint venture collaborativa tra Joy Kie Corporation Limited e GoldenWheel Group, che prende i locali costruiti per GoldenWheel e ora produce una gamma di biciclette, dalla più economica gamma Joykie (in gran parte incentrata sui bambini e sui giovani) fino ai telai da strada con adesivi UCI realizzati con badge purosangue – più Gold
itFocus su Wheel, insieme a Totem, Uplands, Amslod e una pletora di nomi ben noti sotto il banner “Bike Work”. Puoi vedere per chi si rivolgono con una rapida ricerca su Google: ti aprirà gli occhi.
Questo nuovo stabilimento unisce la tradizionale lavorazione artigianale, manodopera locale a basso costo, fibra di carbonio all’avanguardia e fabbricazione di robot con laboratori di finitura ecologici e software ERP complesso fusi con una versione moderna del sistema di produzione Toyota. È stata una grande soddisfazione vedere quanto è stato realizzato nell’allestimento e nello sviluppo di questa struttura.
Analizziamo ciò che GoldenWheel ha promesso l’anno scorso e confrontiamolo con la realtà.
Tessitura del carbonio – l’anno scorso ho registrato tre macchine per tessere ancora avvolte nella plastica, che si presume prendessero bobine di fibra di carbonio Toray grezza e le tessessero in tessuti di carbonio. La realtà? Questa era la loro stella splendente, una sala di produzione accuratamente sigillata e splendidamente coreografata con rastrelliere di bobine di carbonio grezzo, alimentate in un lungo telaio e serie di rulli. con un’ampia bobina di stuoia in fibra di carbonio intrecciata come uscita. Di fronte c’era una seconda linea di produzione, con spazio per aggiungere altri due telai accanto a questi, man mano che arriva il momento e la necessità. Si tratta di una produzione all’avanguardia, con il vantaggio che la fabbrica può gestire autonomamente la qualità del substrato di carbonio.
Ci era stato anche promesso il Robot Frame Welding e l’anno scorso abbiamo visto i macchinari inattivi, con un aspetto un po’ abbandonato. La produzione cellulare è una parte importante del Toyota Production System (TPS) utilizzato in tutta la Cina e in Estremo Oriente, una metodologia e filosofia di produzione in cui ciascuna stazione della linea di produzione svolge una serie specifica di compiti, portando ordine e controllo nella produzione.
Nel caso della saldatura del telaio, un operatore posiziona le parti in una maschera, prendendo con cura i componenti del telaio e allineandoli. Quando è pronto, uno schermo si abbassa per proteggere l’operatore e un braccio robotico specializzato prende il comando, saldando le giunzioni dei tubi. I risultati sono belli, rumorosi e un valzer ben coreografato attorno ai tubi in lega. Mentre il robot esegue questa operazione, l’operatore posiziona il telaio successivo in una maschera sostitutiva. Due operatori alimentano il robot, uno alla volta per massimizzare la produttività. Si tratta di una macchina compatta che massimizza lo spazio e il tempo dedicato all’attività di tutti i soggetti coinvolti, una meravigliosa miscela di uomo e macchina.
Tuttavia, non tutta la fabbricazione dei telai è automatizzata, molti dei telai con specifiche inferiori sono saldati a mano, ma anche questo sembra pulito, meticoloso e ben eseguito. L’automazione viene utilizzata laddove apporta maggiori benefici alla produzione e ha senso finanziario. La miscela di fabbricazione umana e automatizzata è al centro di TPS e risplende nell’officina ben illuminata e con aria pulita.
Quest’area di fabbricazione in particolare sembra molto industriosa, molte persone alimentano i tubi nelle macchine per profilare le estremità, alcuni utilizzano robot per facilitare la smussatura di precisione dei tubi. Anche se sembra che sia in funzione da un po’ (è ben inserito) è pulito ed efficiente.
Realizzare tessuto in fibra di carbonio è semplice ed economico, ma non è nulla senza un’applicazione, e abbiamo assistito al layup del carbonio, dove i fogli di tessuto di carbonio vengono tagliati al laser, quindi le parti in tessuto vengono avvolte manualmente attorno a un formatore. Nel corso di una serie di attività di rifinitura manuale, abbiamo visto manubri e telai essere disposti, quindi posizionati su supporti per la successiva stagionatura. La stratificazione è un compito manuale, in cui la corretta applicazione e la qualità sono fondamentali per garantire una buona finitura. Con una finitura in carbonio grezzo non c’è nessun posto dove nascondersi, nessun riempitivo in vista né vasetti di resina per sigillare i vuoti. Abbiamo visto anche diversi stampi, la maggior parte dei quali sono realizzati internamente nell’officina stampi.
Finora tutto è stato incredibilmente confortevole, con la sensazione di una stanza pulita, un calore accettabile e un ambiente relativamente benigno. Passando alla sala di stagionatura, tutto cambia. Questa parte della struttura è dove la trama di carbonio viene fusa insieme, utilizzando calore e pressione per legare il tessuto alla resina che fa parte del tessuto di carbonio impregnato di resina “prepreg”. Questo è molto più intenso, caldo, pesante, industriale, oleoso, manuale, rumoroso e con molti colpi di martello e un distinto odore di pressione e produzione nell’aria. È alchimia, trasformare un tessuto, avvolto attorno a un precedente, in una forma solida in grado di sopportare il peso del ciclista con flessibilità, flessibilità e supporto. È la scienza dei materiali al suo meglio e, come tutti i processi di trasformazione come questo, è pesante e caldo.
Prima della finitura, tutti i telai vengono controllati manualmente, non solo visivamente, ma con metodi di controllo tattili e non distruttivi: dispongono di un ampio reparto di test. Vengono apportate modifiche dove necessario, quindi i telai vengono verniciati, laccati e decalcati. Gran parte dell’approccio di questa struttura ruota attorno alla sensibilità ambientale, con l’impianto di verniciatura integrato nella fabbrica, sigillato ermeticamente e che utilizza vernici a base d’acqua e spruzzi d’acqua per contribuire a ridurre l’uso di sostanze chimiche più aggressive. Anche in questo caso, la finitura della verniciatura è un mix di attività manuale, spruzzatura robotica e trasporto guidato lungo il percorso della vernice, a seconda delle esigenze.
Il controllo del processo è vitale in una struttura così grande che produce prodotti diversi, dalle biciclette per bambini alle superbike specifiche per il Tour. Gran parte di questa identificazione è controllata dalla tecnologia RFID (Radio Frequency Identification), ogni contenitore di telai finiti include un indicatore wireless, un po’ come quello nascosto nell’etichetta del bagaglio dell’aeroporto, che indica al magazzino ricambi quali parti sono necessarie per completare la costruzione, il percorso e i dettagli dell’ordine.
Si tratta del classico Enterprise Resource Planning (ERP), in cui la distinta base, la pianificazione anticipata e la consegna Just In Time si uniscono alla catena di montaggio, dove le parti vengono consegnate in tempo per l’assemblaggio.
Nemmeno gli addetti alla catena di montaggio hanno un’officina piena di strumenti a loro disposizione, ma solo gli strumenti specifici di cui hanno bisogno per svolgere quel lavoro in quella postazione di lavoro, come uno strumento dinamometrico con la punta corretta, e solo i componenti di cui hanno bisogno per quella costruzione. Questo livello di efficienza, pianificazione e controllo è integrato nel processo di assemblaggio.
Uno dei momenti salienti del viaggio dell’anno scorso è stato il braccio robotizzato per la movimentazione dei cartoni appena installato, che spostava le eBike completamente imballate sui pallet. Questo era ancora lì (ora completamente integrato nel resto della catena di montaggio dello stabilimento) ma ora è integrato dai servitori AGV. Questi veicoli a guida automatizzata funzionano su binari con sensori sotto il pavimento, sollevando, spostando e depositando contenitori e pallet di eBike intorno al sito, un approccio di movimentazione integrato e automatizzato molto intelligente.
C’è qualcosa di nuovo? No, ho visto ogni elemento di questo processo, tessitura del carbonio, saldatura robotizzata, automazione, produzione TPS e pianificazione aziendale in altre strutture in Estremo Oriente. Ciò che non ho mai visto prima è tutto questo in un unico posto, né l’ho mai visto su questa scala in nessuna struttura: questo è un passo avanti e se stai seguendo la filosofia TPS ed evitando la gestione della qualità totale da zero, questo è il modo in cui lo faresti. Costruire uno stabilimento moderno come questo è efficiente, responsabile dal punto di vista ambientale e intelligente, fondendo metodologie di produzione con
automazione, produzione interna a supporto della qualità e artigianalità di lavoratori qualificati.
A un anno di distanza da un magazzino “vuoto”, lo stabilimento J&G di Tianjin è davvero una mega fabbrica.
